Para obtener las cerámicas, las arcillas se someten al siguiente proceso de fabricación:
1.Preparación de las arcillas
La arcilla extraída en la cantera hay que convertirla en una masa adecuada para la operación de moldeo en forma de ladrillos, tejas, tubos, bloques. Para proceder al moldeo tiene que cumplir ciertas condiciones:
-Depuración: es indispensable que la pasta no tenga guijarros, módulos de cal o sales solubles que puedan producir perturbaciones en tratamientos posteriores.
-Estado de división: reducción a pequeños fragmentos.
-Homogeneidad de la pasta: las distintas clases de arcillas y desengrasantes han de mezclarse íntimamente.
-La cantidad de agua: será la elegida según el método de moldeo empleado.
Para que las pastas reúnan las condiciones necesarias de trabajabilidad y calidad, se les puede someter a uno o varios de los siguientes procesos: meteorización, maduración, podrido, levigación, tamizado, lavado y preparación mecánica.
2. Amasado
Se lleva a cabo añadiendo agua, desengrasantes, colorantes y fundentes a la masa de arcilla, para aumentar la plasticidad y disminuir el punto de fusión de esta. En el proceso de obtención de algunas cerámicas, la materia prima se funde y se produce la vitrificación, durante la cual la cerámica adquiere ciertas propiedades del vidrio, lo que hace aumentar su resistencia e impermeabilidad. Para ello disponemos de diversa maquinaria:
-Mezcladoras-Amasadoras.
-Amasadoras de doble eje: puede aumentarse la energía de amasado construyendo la amasadora con dos ejes paralelos en lugar de uno que gira en sentido contrario.
-Raspadores.
-Molino de rulos: se usa si la arcilla tiene piedras. Son dos cilindros que giran en un eje horizontal.
-Laminadores.
3. Moldeado.
Lo que se consigue con el moldeado es dar al producto una configuración externa. En la fabricación industrial las pastas cerámicas se moldean y se prensan o se extruyen. El moldeado tiene repercusión en los procesos subsiguientes por lo que debe cuidarse y controlar su corrección. El moldeado se puede realizar de diversas maneras:
-Moldeo a mano: método rudimentario útil para producciones a pequeña escala o periódica. Su aspecto es más rugoso y más estético. La tierra se prepara en fosas mediante la adición de agua y un amasado con palas hasta que es suficientemente homogénea. En estado muy plástico y con mucho líquido se comprime en una gradilla.
-Moldeo por extrusión: consiste en empujar una masa de arcilla para hacerla pasar a través de una boquilla formadora, es por tanto, un porceso utilizado para formar piezas que tengan una sección trasversal constante, se obliga a salir la pasta por una boquilla.
-Moldeo por prensas: si las piezas a fabricar tienen relieves y superficies curvas.
-Prensado; se utiliza para obtener un producto de apariencia impecable. Tiene la ventaja de que no necesita pasar por el secadero, pero tiene el inconveniente de la posible falta de homogeneidad debido a la dificultad de conseguirla cuanto mas seca sea la tierra.
4. Secado.
Las piezas recién moldeadas si se cocieran se romperían por lo que hay que someterlas al proceso de secado. Consiste en la eliminación de la pasta de amasado, hasta reducirla a un 5 %. Se realiza de forma lenta y gradual para evitar alabeos y resquebrajamientos. Industrialmente se utilizan cámaras secadoras, que consiste en unos locales en los que se hace pasar aire caliente procedente del calor de recuperación de los hornos.
5. Cocción.
Cuando se cuecen las arcillas a altas temperaturas, se producen unas reacciones que provocan en el material una consistencia pétrea y una durabilidad que las hace adecuadas para el fin que se les destina. Existen distintos tipos de hornos (hormigueros, continuos...). La temperatura en los hornos y el tipo de estos es variable en función del producto:
-Azulejos y tejería-900-1000 ºC.
-Loza y gres cerámico-1000-1300 ºC.
-Porcelana-1300-1500 ºC.
6. Barnizado y coloreado.
Una vez se ha terminado de cocer el material, se puede dar color y barniz sobre él.